矿物加工 · 试验研究报告
针对冶炼渣中铜、镍有价组分回收难题，开展"螺旋溜槽预抛尾—摇床精选"联合重选探索试验。本阶段为浮选前的重选预富集，旨在验证绿色物理分选可行性、抛除大量脉石并达到客户回收预期，为全流程工艺提供试验依据。
| 50 kg试验试样 | 30%矿浆质量浓度 |
| 80%-200 目占比 | 重选预富集阶段 |
重选指标达到客户回收预期
冶炼渣经球磨解离后，依靠矿物密度差异实现物理分选，全程无需化学药剂。本试验为重选预富集阶段，主要承担"抛尾降负、初步富集"任务，后续接浮选工艺进一步回收有价金属。
试验原料为球磨加工后的干矿粉，-200 目占比达 80%，矿物解离程度较好。原矿铜品位 0.67%、镍品位 1.67%、铁含量 28.8%，同时含有大量硅、钙类脉石组分。物料中不同矿物密度差距明显，具备重选分选基础。
铁矿物占比高，易干扰重选富集。若直接采用离心类设备，易出现精矿腔快速填满、频繁清理、跑矿等生产问题，因此选定螺旋溜槽搭配摇床的组合流程，先以重选低成本抛除大量脉石，为后续浮选创造有利条件。
表 1 原矿原料主要性质
← 左右滑动查看完整表格 →
配置质量浓度 30% 的矿浆开展分选作业，工艺分为两段：第一段采用螺旋溜槽完成粗选抛尾，利用矿浆流动过程中的重力与离心力作用，使重矿物向内圈富集、轻脉石向外圈随尾矿排出；螺旋溜槽产出的粗精矿进入第二段，由摇床完成精细分选，依靠床面往复运动与横向水流冲刷，实现精矿、中矿、尾矿的分带分离。
本阶段重选以预富集为核心目标——螺旋溜槽大处理量抛出约 80% 脉石，使有价金属集中到少量重产品中，既降低后续分选负荷，也为浮选作业提供高品位给矿。
分选试验取得较理想的富集效果。螺旋溜槽完成预富集作业，可抛除约 80% 脉石尾矿，有效降低后续分选负荷；其粗精矿铜、镍富集比分别达 1.61 倍、1.70 倍。粗精矿送入摇床进一步提纯后，最终摇床精矿铜品位 11.40%、镍品位 35.33%，铜镍混合品位 46.73%，远超预期 15% 的品位目标。
~80% 抛除脉石尾矿 | 1.61× 铜富集比 |
1.70× 镍富集比 | 30.9% 铜作业回收率 |
表 2 重选阶段联合分选指标
← 左右滑动查看完整表格 →
*螺旋溜槽粗精矿品位按原矿品位×富集比估算，用于说明预富集效果；最终指标以摇床精矿实测值为准。表中回收率为本重选阶段指标，全流程综合回收率将随后续浮选进一步提升。
达到客户预期：摇床精矿铜镍混合品位 46.73%，远超 15% 的品位目标；铜、镍最终回收率分别 17.70%、22.00%，均落在客户预设回收率区间之内，本重选阶段任务圆满达成。
46.73% 铜镍混合品位 | 17.70% 铜回收率(重选) |
22.00% 镍回收率(重选) | 3.1× 混合品位提升 |
分选过程中硅、钙等脉石大量随尾矿排出，重选抛尾效果显著，有价金属在少量重产品中得到有效富集。结合全流程定位，对本阶段若干现象作如下分析。
跑尾无需担忧：本阶段为浮选前的重选预富集，摇床尾矿存在部分矿浆流失属正常现象，后续浮选工艺将对尾矿中的有价金属进一步回收，故跑尾不构成风险，重选阶段只需确保抛尾降负与初步富集到位即可。
铁矿物干扰：铁矿物始终伴随精矿，对重选精矿品质有一定干扰，但本阶段精矿将进入浮选进一步提质，铁的问题可在后续作业中协同处理，不影响重选阶段目标达成。
未知硫矿物：物料中检出未知硫类矿物，建议在后续浮选中予以关注，必要时补充物相分析与药剂制度优化。
试验结果表明，螺旋溜槽—摇床联合重选工艺适配该冶炼渣的回收需求，作为浮选前的预富集阶段工艺技术路线可行、指标达到客户预期：螺旋溜槽承担大处理量预抛尾任务，摇床发挥高精度提纯优势，两段设备优势互补，流程运行顺畅。从经济性看，磨矿—重选工艺投资可控，属绿色物理分选，排尾相对友好，精矿产品具备直接利用价值。
冶炼渣铜镍矿物螺旋溜槽‑摇床联合重选试验研究报告（重选预富集阶段）· 内部资料